德国莱比锡 9 月 21 日电 宝马集团正式对外宣布，在德国莱比锡整车制造工厂启动人形工业机器人 AEON 的产线试点项目，这是继美国斯帕坦堡工厂 Figure 02 人形机器人项目取得成功之后，宝马在欧洲本土落地的首条人形机器人工业化产线。此举标志着人形机器人正式走出实验室，进入汽车主机厂规模化生产场景进行长期验证，物理人工智能（Physical AI）技术正在重构汽车智能制造的未来形态，工业机器人的应用边界被持续拓宽。

早在 2025 年，宝马率先在美国南卡罗来纳州斯帕坦堡工厂，与 Figure AI 合作部署 Figure 02 人形机器人，开展为期十个月的工业场景测试。该人形机器人主要负责钣金件拾取、定位、前置上料，为焊接工位提供零件。在试点周期内，机器人每周 5 天、每日 10 小时轮班作业，累计运行时长达到 1250 小时，累计行走步数 120 万步，协助工厂完成 3 万台宝马 X3 车型生产，精准搬运定位钣金零部件超过 9 万个。试点数据证明，人形机器人能够在真实、嘈杂、动态变化的汽车车间稳定完成毫米级高精度重复性操作，在严格的工业安全规范下与工人协同作业，验证了人形机器人在汽车制造场景落地的可行性。

基于美国工厂积累的宝贵工程经验，宝马选择在莱比锡工厂开启欧洲本土试点。莱比锡工厂是宝马欧洲新能源汽车核心生产基地，产线工艺复杂，车型迭代速度快，多车型混线生产，对设备柔性要求极高。传统大型六轴工业机器人固定在工位，擅长单一车型大批量作业，一旦车型改款，需要花费数周时间重新编程、调试、改造工装夹具，改造成本高昂。人形机器人具备移动能力、多自由度灵巧手臂，可在不同工位之间移动，快速切换任务，适配多品种混线生产，这正是汽车制造行业当前最迫切的需求。

本次落地的 AEON 人形机器人针对汽车工业场景做大量工程优化。整机具备全场景环境感知能力，搭载多线激光雷达、3D 视觉相机，实时感知车间内人员、物料、设备位置，动态规划运动路径，内置安全算法，一旦检测到人员靠近，自动减速、停止动作，无需传统工业机器人厚重的安全防护围栏，实现人机协同作业。机器人手部执行器可以快速更换夹爪，既能抓取厚重钣金件，也可以抓取小型塑料卡扣、密封件，一套本体可以覆盖多个工位不同物料搬运、上下料任务。

宝马集团智能制造部门负责人介绍，本次试点并非追求短期大规模替代工人，核心目标是攻克工业人形机器人的工程化难题，建立标准化安全体系、车间 5G 通信配套、数字孪生监控平台。在汽车车间，环境光线变化、金属反光、油污、地面粉尘都会干扰视觉识别；产线物料摆放位置并非每次完全一致，物料箱存在摆放偏差，传统固定编程机器人无法应对这类不确定性。而搭载工业大模型的人形机器人，依靠实时视觉感知，自主识别物体位置，自主微调抓取姿态，无需工程师逐一对每个位置进行编程，大幅降低产线改型调试周期。

项目团队也坦诚当前人形工业机器人仍存在明显短板。首先是负载、续航瓶颈，长时间连续作业需要频繁更换电池；其次是复杂非结构化任务能力有限，目前仅适合标准化重复工序，复杂装配、故障排查等高度柔性复杂作业仍然无法独立完成；同时，整机采购成本、后期维护成本较高，距离大规模商业化普及还有较长周期。宝马将分阶段扩大试点范围，第一阶段聚焦零部件搬运、上料、工装转运；第二阶段尝试辅助装配、零部件质检；长期目标是打造可快速部署的人形机器人集群，接入工厂数字孪生平台，实现多机器人协同调度。

放眼全球汽车行业，除宝马之外，特斯拉、大众、丰田都已经启动人形机器人工厂测试。汽车制造是工业机器人最大应用市场，也是工业自动化技术的试验场。传统工业机器人经过数十年发展，技术成熟、可靠性高，在焊接、喷涂、大型零部件装配领域依旧是主力；人形机器人定位为柔性补充，聚焦传统机器人难以覆盖的多变、多品种、小批量场景，二者不是替代关系，而是互补共存。

行业分析师指出，汽车制造业的人力结构变化是驱动人形机器人落地的底层动力。汽车工厂高强度重复性岗位招工难度持续上升，一线工人流失率高，企业面临持续人力成本上涨压力。人形机器人可以承接枯燥、重复、存在磕碰风险的物料搬运岗位，把工人释放到工艺调试、质量管控、设备维护等高附加值岗位。但人形机器人想要大规模商业化，需要在可靠性、成本、运维体系三大维度持续突破，预计未来 5 年依旧以头部车企小范围试点验证为主，大规模普及至少需要十年周期。

宝马同时宣布，将在莱比锡工厂建立物理人工智能能力中心，联合机器人硬件厂商、AI 算法公司、高校研究院，搭建开放测试平台，持续迭代人形机器人控制算法、感知模型、安全标准。宝马希望通过开放合作，推动整个汽车制造行业共同建立人形机器人工业应用规范，加速物理 AI 技术从前沿概念转化为可落地的生产力。随着试点持续推进，更多数据、工况反馈将反哺机器人软硬件迭代，人形工业机器人正在缓慢开启工业制造的全新篇章。