全球首台重型商用车高压直喷纯氨内燃机传动系统在中国成功点火运行
全球动力传动领域迎来里程碑式突破，由中外联合团队协同研发的全球首台重型商用车高压直喷纯氨内燃机及配套传动系统在中国成功完成点火测试，实现稳定工况运行，标志着零碳氨燃料动力传动技术正式从实验室走向工程化落地，为全球商用车、工程机械领域实现全维度碳中和提供了全新核心解决方案。该技术攻克了纯氨燃料燃烧不稳定、动力输出波动大、传动匹配难度高的世界性难题，填补了全球重型零碳动力传动领域的技术空白。
在全球碳中和战略全面推进的背景下，氢能、电能是当前主流的新能源动力方案，但两类技术均存在明显短板。氢能储运成本高、安全性差，大规模商用难度大；纯电动重型装备受电池容量、补能条件限制，无法适配重载、长时长、复杂工况作业需求。而氨燃料具备零碳排放、易储运、安全性高、成本低廉的核心优势，是理想的重型装备替代能源，但长期以来，纯氨燃料燃烧速度慢、点火难度大、动力输出不稳定，难以适配重型内燃机高功率、高扭矩输出需求，且缺乏专属匹配的传动系统，导致其始终无法规模化应用。
本次落地的高压直喷纯氨内燃机传动系统，集成了多项全球首创核心技术，彻底破解行业痛点。动力核心端，设备搭载自主研发的篷顶燃烧室、主动预燃室系统，搭配缸内高压直喷液氨技术，可实现液氨精准雾化、高效引燃，解决了纯氨燃料燃烧效率低、工况不稳定的难题，保障内燃机持续稳定输出高扭矩、高功率动力，完全满足重型商用车、大型工程机械的动力需求。传动匹配端，研发团队针对性打造专属自适应传动系统，优化齿轮组传动比、升级智能动力匹配算法，精准适配氨燃料内燃机独特的动力输出特性，杜绝动力波动、传动顿挫、动力损耗等问题。
技术测试数据显示，该纯氨内燃机配套传动系统综合传动效率达97.2%，高于传统柴油动力传动系统水平，整机运行稳定性、耐久度均达到商用标准。相较于传统柴油动力系统，该套设备运行过程中实现二氧化碳零排放，氮氧化物排放大幅降低，环保优势极致凸显。同时，氨燃料储运体系成熟、成本远低于氢气、电力，可大幅降低重型装备的运营能耗成本，兼顾环保性与经济性。
值得关注的是，该系统创新性实现高压氨制氢系统与内燃机、传动系统的协同运行，通过预燃室射流点火引燃高压直喷液氨，大幅提升低温启动性能与极限工况适配能力，可在零下20摄氏度至零上50摄氏度的宽温域环境下稳定运行，适配全球各类复杂气候与工况场景。整套系统采用模块化集成设计，便于适配重卡、工程机械、发电机组等多类装备，通用化优势显著。
全球动力传动行业专家评价，纯氨内燃机及专属传动系统的成功落地，是全球零碳动力领域的颠覆性突破，打破了新能源动力传动的技术局限，构建起“氨燃料零碳动力”全新技术体系。相较于电、氢动力，氨动力更适配重型工业装备，有望成为未来商用车、工程机械、船舶动力低碳转型的核心主流方案。目前，该技术已进入优化定型阶段，预计2027年完成商用化迭代，2028年实现规模化落地，将全面重塑全球重型动力传动产业格局，加速全球碳中和进程
2026年12月3--5日
