IBM携手赛力斯打造智能视觉检测新模式，加速AI视觉规模化落地
2026年4月，IBM与赛力斯达成深度技术合作，联合打造汽车制造全流程智能视觉检测体系，依托AI机器视觉技术重构汽车生产质检流程，助力车企实现生产质量全流程智能化管控，响应国家“人工智能+制造”专项行动部署，推动工业视觉技术在汽车高端制造领域的规模化落地。随着新能源汽车产业高速发展，汽车零部件精密化、生产工艺复杂化程度持续提升，传统人工质检、传统视觉检测模式已无法满足高端汽车制造的质量管控需求，高精度、全流程、智能化视觉检测成为行业刚需。
双方联合打造的智能视觉检测系统，融合IBM云端AI算法算力与边缘端机器视觉采集设备，构建“云端迭代+边缘执行”的一体化质检架构。系统搭载多光谱高清视觉采集模块，可覆盖汽车冲压、焊接、涂装、总装四大核心生产环节，精准识别车身漆面瑕疵、焊接缝隙偏差、零部件装配错位、内饰细微缺陷等各类质量问题，检测精度远超传统检测设备，实现汽车生产全流程缺陷无遗漏检测。
相较于传统汽车质检模式，该智能视觉方案实现三大核心升级。一是检测全面化，突破传统单点检测局限，覆盖从零部件入场质检、生产过程巡检到成品出厂终检的全生命周期检测；二是算法智能化，依托IBM深度学习算法，可自动学习新型缺陷特征，持续优化检测模型，适配汽车工艺迭代与新品量产需求；三是管控数字化，所有检测数据实时上传云端，形成质量大数据台账，可实现缺陷溯源、工艺优化、风险预判的全流程数字化管理。
落地数据显示，该系统上线后，赛力斯汽车生产线质检人工成本降低60%，产品缺陷漏检率降至0.03%以下，整车出厂良品率提升至99.95%，生产质检效率大幅提升。工信部相关政策文件明确提出，2026至2028年将持续推动人工智能与制造业深度融合，培育一批智能制造标杆场景。此次双方的合作落地，为汽车行业AI视觉智能化升级提供了成熟范本，未来双方将持续深化技术融合，拓展新能源汽车电池、电机等核心部件的视觉检测场景，推动汽车制造行业全面迈入智能质检新时代。
2026年12月3--5日
